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烧结普通砖生产企业技术服务
2017-05-15 14:42:07   来源:     作者:  点击:

1、范围
   本规范包括烧结普通砖生产企业服务研究、服务产品、服务质量等内容,用于指导深化对烧结普通砖生产企业的技术服务,切实满足烧结普通砖行业质量控制与改进的实际技术需求。
2、引用文件
FC201---2011 工业产品生产企业服务通用规范
GB5101-2003  烧结普通砖
FY001-2011   满意服务模式
3、服务研究
3.1产品生产技术研究
   烧结普通砖生产工艺为:原料配制-制坯-焙烧-成品。烧结普通砖生产质量控制主要需注意以下方面。
3.1.1加强页岩土质量控制
3.1.1.1页岩化学成分与物理性能对生产控制及其质量的影响。
(1)页岩化学成份
    页岩的化学成分分析主要包括:二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2(二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份,含量在55~70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al2O3(三氧化二铝)在制品原料中的含量以10~20%为宜,低于10%时制品的力学强度降低,高于20%时,虽然制品强度较高,但烧成温度也高,耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Fe2O3(三氧化二铁)是制砖原料中的着色剂,一般含量为3~10%为宜,含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3)的形成出现,是一种有害物质,含量不宜超过10%,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时,烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形,如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁)原料中的含量不超过3%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜,影响产品的质量。SO3(硫矸)在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜,硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。
页岩土化学组分及其含量要求
名称 SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 烧失量
页岩土(%) 55-70 10-20 3-10 <10 <5 <1 3-15
(2)页岩的颗粒组成
    原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,如果颗粒越细则可塑性越高,但收缩率也越大,干燥敏感性系数也越高。原料粒径在小于0.05mm粉料称塑性颗粒,粒径在0.05-1.2mm称为填充颗粒,粒径在1.2-2mm称为粗颗粒(骨架颗粒)。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占35-50%,填充颗粒占20-65%,骨架颗粒<30%。
页岩土颗粒级配要求
粒径(mm) <0.05 0.05-1.0 1.2-2 2.0-2.5
含量(%) 35-50 20-65 <30 <5
 
3.1.1.2如何进行页岩土质量控制
    根据不同页岩来源和部位,进行页岩原料化学成份和颗粒级配分析,确定是否可以直接作为烧制原料。
3.1.2合理添加煤矸石
   煤矸石粒径要求小于5mm,其中2mm以下大于75%;煤矸石粉碎后及时化验,掌握其热值大小;煤矸石的掺量根据页岩中SiO2和AL2O3的含量确定;煤矸石掺配实行定量制度,掺配人员固定、掺配设备固定、掺配总热值固定。
3.1.3加强坯体成型控制
    坯体成型工艺的主要工艺参数为:成型砖含水率要求:干燥室砖坯15%;对辊间隙:5mm-8mm;搅拌机叶轮片和缸壁间距:5mm-10mm;搅拌机叶轮片角度小于20°;搅拌机挤泥铰刀和缸壁间隙:3mm-8mm;制坯机推板槽缝宽度2mm-3mm,切坯直径0.9mm,应经常绷紧,并勤刷润滑剂,不粘杂质。
3.1.4干燥工艺控制要求
   干燥室热风阀门调整均匀通过,温度110℃-160℃;热风气体流速控制在12m/s以内;干燥坯残余含水率5%-7%。
(五)焙烧工艺控制
    内燃坯码窑原则:边密中稀,上密下稀,外密里稀,中路加大阻力,头对头,缝对缝,火路畅通,火眼码正。焙烧应保持预热、焙烧、保温、冷却、装出各带平衡,预热带长度大于20m,熔烧带长度6m-8m,保温冷却带15m-20m(小于15m保温不足,大地于20m供氧不足)。窑门必须封两道,保证不漏气。焙烧工要看火移煤,补烧边火,小铲勤添。焙烧烧结温度900℃-930℃为宜(当SiO2含量50%-60%,AL2O3含量15%-20%时)。
3.2产品技术质量研究
    烧结普通砖先行有效的产品标准为GB5101-2003,根据该标准的规定,烧结普通砖的技术要求包括尺寸偏差、外观质量、强度等级、泛霜、石灰爆裂、抗风化性能、欠火砖和酥砖、放射性物质。其中,抗压强度、抗风化性能不合格是砖材的主要质量问题。造成抗风化性能不合格的主要原因:一是页岩破碎后的颗粒级配达不到工艺要求。二是砖坯水分控制不当。三是焙烧温度控制不好。四是砖机的压力不够,造成砖坯密实度低。造成抗压强度不合格主要原因:一是原材料比例不恰当。二是砖机压力不够,砖的密实度不够。三是生产过程中烧结温度的控制不严,导致砖的玻璃化程度不够。
4、服务产品
烧结普通砖生产企业服务产品明细
序号 服务内容 依据或目的 备注
1 政策性
强制检验
1、定期监督检验 1、《产品质量法》
2、《四川省产品质量监督检查管理办法》
3、川达质监办【2010】1号
 
2 政策性
委托检验
2、产品出厂尺寸偏差、强度委托检验 1、《产品质量法》
2、《四川省产品质量监督管理条例》
3、、GB5101-2003标准7.1.1和7. 2
1、根据实际产量,按照“批次原则”确定检测批次;2、最低不得低于10批次。
3 原材料化学成分与物理性能分析 3、页岩化学成分分析(SiO2Al2O3Fe2O3CaO、MgO、SO3 掌握页岩化学成分含量,有助于了解其某些物理性能,以便采取相应的工艺措施,予以改变,以满足制砖的要求。 各化学成分参考比例见生产技术研究部分。
4、页岩颗粒级配测试 掌握不同粒径页岩颗粒的组成比例,控制页岩砖的可塑性、收缩率和干燥敏感性,确保产品的外观质量、尺寸偏差、抗风化性能。 页岩颗粒级配要求见培训资料。
5、煤矸石发热量检测 掌握煤矸石发热量,为科学确定掺配总热值和矸石掺加量提供依据。  
4 生产过程质量控制检测 6、湿坯含水率 掌握控制成型后干燥前的水分 成型后的含水率15%
7、干坯含水量 掌握控制干燥后的含水率 干燥坯含水率5%-7%。
8、干坯发热量 掌握科学的内掺煤比例,既保证产品质量(强度、外观、抗风化性能),又合理节约生产成本。  
9、干坯密度    
5 质量管理
咨询服务
10、提供相关技术标准 促进企业按照标准组织生产或者开展相关技术学习研究。 具体培训人员组批、抽样、现场检测尺寸偏差、外观质量等出厂项目,记录填写、结果判定等;发放培训合格证。
11、培训质量检验人员 指导帮助企业开展出厂检验等工作。
12、编制质量管理制度与记录 促进企业完善内部管理,提升管理水平,提升企业形象。
13、不合格原因现场分析指导 帮助企业查找不合格原因,制定改进方案。
4、服务质量
4.1抽样、现场检验、封样与样品运输要求
4.1.1抽样:
4.1.1.1抽样依据:GB10111-2008、JC/T466-1992[二次抽样方案]和GB5101-2003第7.1条。
4.1.1.2抽样数量:外观质量检验的样品采用随机抽样法,在每一检验批的产品垛中抽取,其他检验项目的样品用随机抽样法从外观质量检验后的样品中抽取。第一次抽样数量为50块,当外观质量检查中不合格品数d1《7时,外观质量合格;当d1》11时则不合格;当d1〉7,且d1〈11时,需第二次从该产品中抽样50块进行检验,检查出不合格品数d2,按下列规则判定:(d1+d2)《18时,外观质量合格;(d1+d2)》19时,外观质量不合格。
4.1.1.3现场检测与封样要求:
4.1.1.3.1现场检测的有关要求
    现场检测人员须持有相应检验员证件。现场检测的计量器具经检定校准并在有效期内。现场检测采用格式化的现场检验记录,填写和更改符合要求,检测项目完整且记录原始真实。
4.1.1.3.2封样与样品运输要求
    抽样及现场检验文书填写结束后,把外观质量检验合格后的25块样品做好标记(使用中心封样板),明确检验项目,采取防碰撞摔打措施运回实验室。运输过程需采取对同批次样品独立包装等有效措施防止样品的混杂。余下的样品,除开欠火砖,酥砖,及外观质量检验不合格的样品,采取独立包装、加贴封条等防拆封措施,将剩余全部样品就地封存该厂内,有条件的留下影像资料,在抽样单上务必明确备查样品封存于企业。特殊检测任务也可以将所抽取的样品全部都带回检验室,抽样单明确备查样留存单位,交样时告知样品受理人员。
4.2检验结果告知与报告送达
    业务部门在收到或打印检验报告后,应通过邮寄、现场送达、通知企业领取等方式及时发放检验报告。对不合格监督检验报告务必在7个工作日内送达报告,并签字确认接收人及接收时间。所管理文员在1个工作日内将不合格监督检验报告交市局监督科。
4.3结果异议受理与处理
    因欠火砖,酥砖及外观质量原因提出异议的检验报告,不予受理复检;其他质量原因引起的检验报告,应对备查样进行检验。复检结论为最终结论,在复检工作结束后的10个工作日内将检验报告送达企业。
5本标准备案号为fc202。

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